1.范围
本企业标准规定了BXM D8050防爆、防尘、防腐照明（动力）配电箱（以下简称
防爆配电箱）的产品分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存等要求。
本企业标准适用于配电箱的设计、制造与检验。
防爆配电箱适用于爆炸性气体环境中1区或2区危险区域，为ⅡC类T4组，同时适用于可燃性粉尘环境20区、21区、22区场所，在交流50H
Z、额定电压至380V，支路电流至63A的电路中做不频繁接通与分断之用，且具有过载和短路保护，
防爆配电箱内装有隔爆型断路器和隔爆型漏电断路器，装有隔爆型漏电断路器的配电箱具有漏电保护功能。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是注日期的引用文件，其*新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 2900.1-2008 电工术语 基本术语
GB/T 2900.18-2008 电工术语 低压电器
GB/T 2900.35-2009 电工术语 爆炸性环境用设备
GB3836.1-2000 爆炸性气体环境用电气设备第1部分：通用要求
GB3836.2-2000 爆炸性气体环境用电气设备 第2部分：隔爆型“d”
GB3836.3-2000 爆炸性气体环境用电气设备 第3部分：增安型“e”
GB12476.1-2000可燃性粉尘环境用电气设备第1部分：用外壳和限制表面温度保护的电气设备
第1节：电气设备的技术要求
GB4208-2008 外壳防护等级（IP代码）
GB/T13384-2008 机电产品包装通用技术条件
GB14048.1-2006 低压开关设备和控制设备 第1部分：总则
GB14048.2-2008 低压开关设备和控制设备 第1部分：断路器
JB/T3019-1999户内、户外防爆防腐低压电气
3 术语、符号、代号
3.1本标准的全部名词术语及其定义,可参见如下标准中有关术语及定义
GB/T 2900.1-2008 电工术语 基本术语
GB/T 2900.18-2008 电工术语 低压电器
GB/T 2900.35-2009 电工术语 爆炸性环境用设备
3.2本标准中使用的符号如下
U 接通前电源电压
Ue 额定工作电压
Ie 额定工作电流
Ic 通断电流
I 接通或分断电流
3.3使用类别代号
本标准采用的主要使用类别代号见表1
表1
电流种类 |
使用类别代号 |
典型用途举例 |
|
交流 |
AC-3
AC-4
AC-14
AC-15 |
鼠笼型感应电动机的起动、运转中分断
鼠笼型感应电动机的起动、反接制动或反向运转、点动
控制小型电磁铁负载(≤72VA)
控制电磁铁负载(＞72VA) |
|
直流 |
DC-13 |
控制电磁铁负载 |
3.产品分类、型号意义、基本参数
3.1
防爆配电箱分类：
a)
防爆配电箱按功能可分为两大类：照明配电用和动力配电用；
b)
防爆配电箱按性能可分为两类：带漏电保护和不带漏电保护。
3.2型号意义
B X M D 8050-□/□ □ □WF2
户外防强腐蚀
K：带总开关（不要求不注）
L：带漏电保护（不要求不注）
支路电流
支路数
设计序号
照明为M,动力为D
箱类
防爆
3.3基本参数
3.3.1
防爆配电箱的基本参数应符合表2的规定。
表2
型 号 |
支路数 |
额定电压（V） |
防护
等级 |
支路额定电流（A） |
防爆标志 |
防腐
等级 |
|
主电路 |
支路 |
|
BXM D8050-□ |
模块结构任意组合 |
380 |
220
380 |
IP65 |
5，10，15，
20，25，32，
40，50，63 |
ExedⅡCT4/
DIPA20TA,T4 |
WF2 |
3.3.2
防爆配电箱适用于以下额定工作制：
a)八小时工作制；
b)不间断工作制；
c)短时工作制；
d)断续周期工作制。
4.要求
4.1
防爆配电箱应符合本企业标准的要求，并按照规定的程序由国家认可的质量监督检验部门审查合格的图样和企业标准进行制造，并应在取得检验部门发放的“防爆合格证”后，方可生产。当产品的技术文件和图纸经修改涉及防爆性能时，应将修改的技术文件和图纸及有关说明，送原检验机构重新审查。
4.2正常工作条件
符合本企业标准的配电箱，应在下列条件下能够可靠工作：
a)安装地点的海拔不超过2000m；
b)周围空气温度为-20℃～+40℃，且24h内的平均温度值不超过+35℃；
c)安装地点的*高温度为+40℃时，空气相对湿度不超过50%；在较低温度下可以有较高的相对湿度；
d)在能防止雨水及滴水侵袭的地方；
e)在Ⅱ类含有爆炸性气体环境1区、2区场所：ExedⅡCT4；
f)在含有可燃性粉尘环境20区、21区、22区场所：DIPA20TA,T4；
g)污染等级为3级；
h)安装类别：Ⅱ、Ⅲ类；
i)防护等级：IP65。
4.3结构要求
4.3.1
防爆配电箱的操作手柄必须操作灵活，动作可靠，并应有清晰的“分”“合”标志，分合应有清晰明确的指示和可靠定位。产品出厂时,其通电试验应不少于3次。
4.3.2
防爆配电箱内隔爆元件的电气间隙不小于6㎜，爬电距离不小于10㎜。
4.3.3
防爆配电箱外壳材质采用具有阻燃性能的工程塑料制造。
4.3.4
防爆配电箱的所有黑色金属零部件必须具有防锈措施，表面不得有镀层脱落现象。
4.3.5
防爆配电箱内装隔爆元件隔爆接合面宽度L≥16mm、接合面直径间隙ic≤0.10mm；表面粗糙度R
a不超过3.2μm。同时还应符合GB 12476.1第13.1的规定：平面接合面有效长度W≥10，接合面间隙G≤0.1mm；衬垫接合面有效宽度W≥3mm；操纵杆通路有效长度L≥12.5mm，直径间隙W≤0.13mm。
4.3.6
防爆配电箱内装隔爆元件,从隔爆外壳内部到外部通过环氧树脂封胶，接合面*短通路应不小于10mm。
4.3.7
防爆配电箱内部导线连接应符合GB3836.3-2000中4.2的规定。
4.3.8
防爆配电箱应设置铭牌和警告牌，材料采用不锈钢板制造。
4.3.9断路器外壳在明显处应设有清晰、永久性的凸纹标志“Ex”。
4.4性能要求
4.4.1
防爆配电箱内装隔爆元件的技术特性除符合本标准规定外，还应符合各自产品标准的有关规定。
4.4.2
防爆配电箱的绝缘性能应承受50Hz、电压2500V的工频耐压试验，历时1min(出厂试验历时1S)无击穿和闪络现象，在一般条件下，带电部位与壳体之间的绝缘电阻不小于20MΩ。
4.4.3
防爆配电箱外壳需进行GB3836.2-2000附录A中A3.1.5耐光照试验。
4.4.4
防爆配电箱经JB/T3019-1999规定进行10d腐蚀试验后应符合下述要求：
a)外壳内的导电件、金属结构件、紧固件不得出现明显腐蚀现象。
b)塑料外壳不得起泡、变形或脆裂。
c)橡胶零件不得腐蚀、分层、脆裂、变形和发粘。
4.4.5
防爆配电箱内隔爆元件的隔爆外壳应进行静压试验，试验压力1.5MPa，历时10+2 0S，以不滴水、不变形为合格。
4.4.6
防爆配电箱外壳*高表面温度和内部*高温度点温度均不超过130℃，接线端子温升不超过35K。
4.4.7
防爆配电箱的外壳应承受7J冲击能量的冲击试验，不得损坏和发生影响防爆性能的变形。
4.4.8
防爆配电箱外壳在正常工作时应不积聚危险静电,在温度为(23±2)℃，相对湿度（50±2）％的条件下测量，塑料外壳表面的绝缘电阻应不超过1GΩ。
4.4.9
防爆配电箱的密封垫、引入装置密封圈应采用橡胶制造，应符合GB3836.1-2000附录D3.3条规定的老化试验要求。
4.4.10
防爆配电箱电缆引入装置应能夹紧电缆，应符合GB3836.1-2000附录D中D3.1的要求。
4.4.11
防爆配电箱和配电箱内装隔爆元件应承受GB3836.1-2000中23.4.7.3条耐热试验和23.4.7.4条耐寒试验要求。
4.4.12
防爆配电箱内非金属隔爆外壳应承受GB3836.2-2000附录A中A3.3规定的可燃性试验要求。
4.4.13
防爆配电箱隔爆元件外壳应承受内部爆炸，符合GB3836.2-2000中15.1.2.2规定的动压试验要求。
4.4.14
防爆配电箱内隔爆元件隔爆外壳应承受GB3836.2-2000中15.2规定的内部点燃的不传爆试验要求。
4.4.15操作柱外壳防护能力应不低于IP65。
a)增安型外壳结构除符合GB 3836.3第4.9的规定外,同时还应符合GB 12476.1第13.1.3的规定。
b)用于可燃性粉尘环境的隔爆型外壳在接合面处应增加符合GB 12476.1第13.1.3要求的衬垫。
4.4.16
防爆配电箱在正常工作条件下的操作循环次数1万次，其中不通电操作循环次数8500次，通电操作循环次数1500次，其操作频率120次/h。
4.4.17
防爆配电箱的额定极限短路分断能力：In≤60AIcu为4.5 kA; 60A＜In≤250A Icu为25kA。
4.4.18
防爆配电箱的额定运行短路分断能力: In≤60AIcs为1.5 kA; 60A＜In≤250A Ics为6.5kA。
4.4.19
防爆配电箱的操作性能能力应符合表3的规定。
4.4.20
防爆配电箱若装有漏电断路器元件的装置，漏电断路器额定剩余动作电流，额定剩余不动作电流的*大分断时间应符合表9的规定
表3 操作循环次数
额定电流
A |
每小时操作
循环次数 |
操作循环次数 |
|
不通电流 |
通电流 |
总数 |
|
In≤100 |
120 |
8 500 |
1 500 |
10 000 |
|
100＜In≤315 |
120 |
7 000 |
1 000 |
8 000 |
4.4.21
防爆配电箱的脱扣极限和特性应符合GB 14048.2第7.2.1.2条的规定。见表4、表5。
表4
脱扣方式 |
欠电压脱扣 |
分励脱扣 |
|
电压范围 |
70％～35％ |
70％～110％ |
|
状态 |
欠电压脱扣器断开 |
分励脱扣器断开 |
表5反时限过电流脱扣器在基准温度下的断开动作特性
所有箱极通电 |
约定时间
h |
|
约定不脱扣电流 |
约定脱扣电流 |
|
1.05倍整定电流 |
1.30倍整定电流 |
21) |
|
1) 当Ie≤63A时,为1h |
4.4.22配电箱的接通和分断能力应符合GB 14048.2第7.2.4.1的规定。见表6。
表6
电流 A |
恢复电压 V |
COS￠ |
循环次数/小时 |
|
6In |
1.05Ue |
0.5 |
120 |
4.4.23
防爆配电箱的额定短时耐受电流应不小于5kA 。
4.4.24
防爆配电箱各部分在正常工作条件下温升极限值见表7和表8。
表7接线端子温升极限
接线端子材料 |
温升极限 K |
|
裸铜 |
60 |
|
裸黄铜 |
65 |
|
铜(或黄铜)镀锡 |
65 |
|
铜(或黄铜)镀银或镀镍 |
70 |
|
其它金属 |
65 |
表8易近部件的温升极限
表9漏电断路器的基本参数
额定
电压
V |
频率Hz |
极数 |
额定电流 |
额定剩余动作电流mA |
额定剩余不动作电流mA |
*大分断时间S |
|
带过载脱扣器A |
不带过载脱扣器A |
I△n |
2I△n |
0.25 |
500A |
220 |
50 |
3 |
10，15，20，30，
40，50，60 |
20
45
60 |
50
30
15
10 |
25
15
7.5
6 |
0.1 |
0.1 |
0.04 |
0.04 |
5试验方法
5.1
防爆配电箱的工频耐压试验按GB14048.1-2006中8.3.3.4的有关规定进行，绝缘电阻测量用1000V 0~1000MΩ兆欧表测量带电端子与壳体之间。
5.2
防爆配电箱外壳耐光照试验按GB3836.2-2000附录A中A3.1.5条规定进行。
5.3
防爆配电箱外壳防腐蚀试验按JB/T3019-1999中6.3条规定进行。
5.4
防爆配电箱内装隔爆元件外壳的静压试验按GB GB3836.2-2000中15.1.2.1条有关规定进行。
5.5温升试验。
a)爆炸性气体环境用配电箱按GB 14048.1第8.3.3.3、GB 3836.1第23.4.6的规定进行。
b)可燃性粉尘环境用配电箱按GB 12476.1第20.4.5的规定进行。
5.6冲击试验。
a)爆炸性气体环境用配电箱按GB 3836.1第23.4.3.1的规定进行。
b)可燃性粉尘环境用配电箱按GB 12476.1第20.4.2.1的规定进行。
5.7防护性能试验。
a)爆炸性气体环境用配电箱按GB 4208第12章和13章的规定进行。
b)可燃性粉尘环境用配电箱按GB 12476.1第20.4.3的规定进行。
5.8隔爆接合面参数检验。
a)隔爆接合面参数检验按GB 3836.2第5章的规定进行。
b)接合面参数检验按GB 12476.1第13.1的规定进行。
5.9 配电箱外壳表面绝缘电阻试验按GB3836.1-2000中23.4.7.8条有关规定进行。
5.10配电箱的弹性密封圈材料老化试验按GB3836.1-2000附录D中D3.3条的有关规定进行。
5.11配电箱电缆引入装置的密封圈夹紧试验按GB3836.1-2000附录D中D3.1条有关规定进行。
5.12配电箱和配电箱内装隔爆元件耐热试验按GB3836.1-2000中23.4.7.3规定进行，耐寒试验按GB3836.1-2000中23.4.7.4规定进行。
5.13配电箱和配电箱内装隔爆元件可燃性试验按GB3836.2-2000附录A中A3.3规定进行。
5.14配电箱隔爆元件外壳动压试验按GB3836.2-2000中15.1.2.2的有关规定进行。
5.15配电箱隔爆元件内部点燃的不传爆试验按GB3836.2-2000中15.2有关规定进行。
5.16配电箱的不带电操作性能和带电操作性能试验分别按GB14048.2-2001中8.3.3.3.3、8.3.3.3.4的有关规定进行。
5.17额定极限短路分断能力试验(第4.24条)按GB 14048.2第8.3.5的规定进行。
5.18额定运行短路分断能力试验(第4.25条)按GB 14048.2第8.3.4的规定进行行。
5.19接通和分断能力试验(第4.26条)按GB 14048.2第8.3.3.3的规定进行。
5.20脱扣极限和特性试验(第4.27条)按GB 14048.2第8.3.3.1条的规定进行。
5.21过载保护性能试验(第4.28条)按GB 14048.2第8.3.3.4的规定进行。
5.22动作性能试验(第4.3.1条)按本标准规定进行。
5.23配电箱的额定短时耐受电流试验按GB14048.2-2001中8.3.6.2条的有关规定进行
5.24装有漏电断路器的配电箱，漏电断路器额定剩余动作电流，额定剩余不动作电流的*大分断时间按4.4.20表7规定进行。
6.检验规则
6.1检验分类
配电箱的检验分出厂检验和型式试验。
6.2出厂检验
6.2.1出厂检验是对产品在制造中和（或）制造后、产品出厂前逐台（件）进行的检验和试验。
6.2.2出厂检验项目
a)一般检查（5.3.3,5.3.4,5.3.6～5.3.9，7.1，7.2）；
b)电气间隙、爬电距离检查（5.3.2）；
c)隔爆参数检查（5.3.5）；
d)工频耐压试验、绝缘电阻测量（5.4.2）；
e)隔爆元件外壳静压试验（5.4.5）,静压试验在加工后对空外壳进行。
f)动作性能试验(5.3.1)
6.3型式试验
型式试验的目的是验证定型的配电箱的设计性能是否符合本企业标准要求。
型式试验是新产品试制投产必须进行的试验。只有当产品设计、制造工艺、使用原材料或零部件结
构有更改，可能影响配电箱防爆性能时，才需要重新进行有关项目的型式试验。正常生产的产品每隔五年进行一次。任一型式试验的试品，从出厂检验合格的产品中，任意抽取2台进行试验，2台试品试验都合格，才能认为型式试验合格。否则必须分析原因，采取技术措施甚至改进设计、工艺等再重新进行试验，直到型式试验合格为止。
型式试验项目：
a)所有出厂检验项目；
b)温升试验、温度试验；
c)外壳冲击试验；
d)外壳耐热试验和耐寒试验；
e)弹性密封圈材料老化试验；
f)电缆引入装置夹紧试验；
g)隔爆元件外壳可燃性试验；
h)配电箱内隔爆元件的隔爆外壳应进行静压试验
i)隔爆元件外壳动压试验；
j)隔爆元件隔爆外壳内部点燃的不传爆试验；
k)外壳防护能力试验；
l)操作性能试验；
m) 额定极限短路分断能力试验；
n) 额定运行短路分断能力试验；
o)接通和分断能力试验；
p)脱扣极限和特性试验；
q)过载保护性能试验；
r 外壳仿腐试验；
s)耐光照试验；
t)外壳表面绝缘电阻试验。
7标志、包装、运输与贮存
7.1标志
7.1.1在显著位置设有防爆标志“ExedⅡCT4/ DIPA20TA,T4”。
7.1.2每台出厂的配电箱应在显著位置设有下列内容的产品铭牌：
a)制造厂名；
b)产品型号、名称；
c)额定工作电压、额定电流；
d)防爆标志；
e)防爆合格证编号；
f)防护等级；
g)防腐等级；
h)“严禁带电开盖”；
i)出厂日期。
7.2包装
7.2.1配电箱的包装应符合GB/T13384的规定。
7.2.2包装箱内随同产品携带的技术文件有：
a)检验合格证；
b)使用说明书；
c)装箱单。
7.2.3包装箱外壁应有清晰的文字和标志，内容如下：
a)制造厂名称、地址、电话；
b)产品型号及名称；
c)产品数量；
d)包装箱外形尺寸“长×宽×高”及毛重；
e）收货单位名称和地址；
f）“小心轻放”、“怕湿”、“向上”等字样或标记。
7.3运输及贮存
7.3.1配电箱在运输过程中，应有防雨雪侵袭的措施。
7.3.2配电箱应贮存在空气流通，空气相对湿度不大于90%，温度不高于40℃，不低于-25℃的仓库中。
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