BDZ52防爆断路器(BLK52防爆断路器)企业标准

 
1  范围
    本企业标准规定了BDZ52系列防爆断路器（以下简称防爆断路器）的产品分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输及贮存等要求。
    本企业标准适用于断路器的设计、制造与检验。
断路器主要适用于爆炸性气体环境中1区或2区危险区域，为ⅡB类T4组及以下场所，作为交流50Hz、额定电压至380V，额定电流至250A电路的不频繁接通与分断之用，且具有过载、短路保护，装有漏电断路器还具有漏电保护功能。
2  规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不少不的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其*新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB3836.1-2000 爆炸性气体环境用电气设备  第1部分：通用要求
  
    GB3836.2-2000 爆炸性气体环境用电气设备  第2部分：隔爆型“d”
    GB3836.3-2000 爆炸性气体环境用电气设备  第3部分：增安型“e”
GB4208 -2008外壳防护等级（IP代码）
    GB/T13384-2008机电产品包装通用技术条件
    GB14048.1-2006 低压开关设备和控制设备  总则
    GB14048.2-2008 低压开关设备和控制设备  低压断路器
3  产品分类
3.1  按使用类别可分为：

1. 
   配电用；
2. 电动机保护用。

3.2  型号含义
B  DZ  52— □/ □  □
 

                              L：带漏电保护
                              极数
                              额定电流
                              设计序号
                              断路器
                              防爆
 
3.3  基本参数
断路器品种与基本参数应符合表1的规定。
表1

型  号	额定电压 V	额定电流 A	额定短路分断能力 （有效值）A	COSФ	防爆标志
BDZ52—5	380	5	6000	0.65～0.70	ExdeⅡBT4
BDZ52—10		10
BDZ52—15		15
BDZ52—20		20
BDZ52—25		25
BDZ52—32		32
BDZ52—40		40
BDZ52—50		50	4000	0.75～0.80
BDZ52—60		60
BDZ52—100		100	10000
BDZ52—125		125	15000	0.30
BDZ52—160		160
BDZ52—180		180
BDZ52—200		200
BDZ52—215		215
BDZ52—250		250

4  要求
4.1  断路器应符合本企业标准的要求，并按照规定的程序由国家认可的质量监督检验部门审查合格的图样和企业标准进行制造，并应在取得检验部门发放的“防爆合格证”后，方可生产。
4.2  正常工作条件
    符合本企业标准的断路器，应在下列条件下能够可靠工作：

1. 
   周围空气温度为-20℃～+40℃，且24h内的平均温度值不超过+35℃；
2. 安装地点的海拔不超过2000m；
3. 安装地点的*高温度为+40℃时，空气的相对湿度不超过50%；在较低的温度下允许有较高的相对湿度；
4. 在无显著摇动和冲击、振动的地方；
5. 在Ⅱ类含有爆炸性气体环境场所；
6. 在无滴水及其它液体侵入的地方；
7. 污染等级为3级；
8. 安装类别：Ⅱ、Ⅲ类。

4.3  结构要求
4.3.1  断路器的操作手柄必须操作灵活，动作可靠，并应有清晰的“分”、“合”标志。
4.3.2  断路器主腔为隔爆型结构,接线腔为增安型结构。
4.3.3  断路器绝缘材料组别为Ⅱ组其电气间隙不小于6mm，爬电距离不小于10mm。
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4.3.4  断路器外壳材质采用含镁量不大于6%(质量比)的铸造铝合金制造。
4.3.5  断路器所有紧固件必须有防止自行松脱措施。
4.3.6  断路器的所有黑色金属零部件必须具有防锈措施，表面不得有裂纹及镀层脱落现象。
4.3.7  断路器应设有内外接地螺钉，应符合GB3836.1-2000中15章的规定。
4.3.8  断路器外壳在明显处应设有清晰、永久性的凸纹标志“Ex”。
4.3.9  断路器的隔爆接合面与外壳容积对应的*小宽度L≥12.5mm，螺栓通孔与外壳内侧距离l≥8mm，间隙/直径间隙ic≤0.15mm，接合面表面粗糙度Ra不超过6.3μm。
4.3.10 断路器观察窗的透明件直接胶粘盖板内同盖板构成一个部件。从隔爆外壳内部到外部通过胶粘接合面的*短通路≥10mm。
4.3.11  断路器从主腔引至接线腔的绝缘导线采用填料密封结构，应符合GB3836.2-2000附录D中D1.2规定。
4.3.12断路器的隔爆接合面涂204-1置换型防锈油。
4.3.13  断路器外壳外表面涂银灰色粉末漆。
4.3.14  断路器应设置铭牌和“严禁带电开盖”警告牌，铭牌和警告牌用黄铜板或不锈钢制造。
4.4  性能要求
4.4.1  断路器内装元件的技术特性除符合本标准规定外，还应符合各自产品标准有关规定。
4.4.2  断路器的绝缘性能应承受50Hz、电压2500V的工频耐压试验，历时1min(出厂检验历时1S)无击穿和闪络现象。
4.4.3  断路器的绝缘电阻不小于20MΩ。
4.4.4断路器外壳*高表面温度不超过130℃。
4.4.5  断路器的外壳应承受7J、透明件应承受4J冲击能量的冲击试验，不得损坏和发生影响防爆性能的变形。
4.4.6断路器的外壳精加工后，应进行静压试验，试验压力为1MPa，历时10+2  0S以不滴水无结构损坏为合格。
4.4.7断路器的塑料透明件应承受GB3836.1-2000中23.4.7.3条耐热试验和23.4.7.4条耐寒试验要求。
4.4.8  断路器的所有密封垫、密封圈应采用橡胶制造，应符合GB3836.1-2000附录D中D3.3条规定的老化试验要求。
4.4.9  断路器接线腔电缆引入装置应能夹紧电缆，应符合GB3836.1-2000附录D中D2.3的要求。
4.4.10断路器隔爆外壳应承受内部爆炸，应符合GB3836.2-2000中15.1.2.2规定的动压试验要求。
4.4.11 断路器隔爆外壳应承受GB3836.2-2000中15.2规定的内部点燃的不传爆试验要求。
4.4.12断路器的防护能力应不低于IP54的要求。
4.4.13 断路器各部分在正常工作条件下温升极限值见表2和表3
                              表2  接线端子温升极限

接线端子材料	温升极限  K
裸铜	60
裸黄铜	65
铜(或黄铜)镀锡	65
铜(或黄铜)镀银或镀镍	70
其它金属	65

 
 表3 易近部件的温升极限

易近部件	温升    K
金属	15
非金属	25

4.4.14断路器操作性能能力应满足表4条件下的操作循环次数。
表4   操作循环次数。

额定电流 A	每小时操作 循环次数	操作循环次数
		不通电流	通电流	总数
In≤100	120	8500	1500	10000
100	120	7000	1000	8000
在每个操作循环期间,断路器应保持闭合一足够时间,以保证通以全电流,但不超过2S。

4.4.15  断路器应具有短路保护,其分断能力应为额定电流的10±20%倍。
4.4.16 断路器的过载保护动作性能应符合表5的规定。
表5   过载保护动作性能

项号	过电流整定倍数	动作时间	起始状态
1	1.05	2h不动作	冷态
2	1.2	<20min	热态
3	1.5	<3min	热态
4	6	≥5s	冷态

4.4.17  断路器额定短路分断能力见表6
表6   额定短路分断能力

脱扣器额定电流In A	额定工作电压 V	额定短路分断能力
		分断电流KA	功率因数cosФ
5～40	380	≥6	0.65～0.70
50～60		≥4	0.75～0.80
100		≥10	0.75～0.80
125～250		≥15	0.3

 
4.4.18断路器额定短时耐受电流应不小于表7的规定
 
表7    额定短时耐受电流

额定电流In   A	额定短时耐受电流Icw的*小值   KA
In≤2500	12In或5KA,取较大者

 
5  试验方法
5.1  断路器的工频耐压试验按GB14048.1-2006中8.3.3.4的有关规定进行。
5.2  绝缘电阻测量用兆欧表测量。
5.3断路器的温升试验按GB14048.1-2006中8.3.3.3条,温度试验按GB3836.1-2000中23.4.6.1有关规定进行。
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5.4断路器的冲击试验按GB3836.1-2000中23.4.3.1条的有关规定进行。
5.5 断路器塑料透明件的耐热试验、耐寒试验按GB3836.1-2000中23.4.7.3条、23.4.7.4条规定进行。
5.6断路器的弹性密封圈材料老化试验按GB3836.1-2000附录D中D3.3条的有关规定进行。
5.7断路器接线腔引入装置的密封圈夹紧试验按GB3836.1-2000附录D中D3.1条有关规定进行。
5.8断路器填料密封的引入装置的密封试验按GB3836.2-2000附录D中D2.1.2条有关规定进行。
5.9断路器隔爆外壳的静压试验按GB3836.2-2000中15.1.2.1条有关规定进行。
5.10断路器隔爆外壳动压试验按GB2826.2-2000中15.1.2.2条的有关规定进行。
5.11断路器隔爆外壳内部点燃的不传爆试验按GB3836.2-2000中15.2条的有关规定进行。
5.12断路器的防护能力试验按GB4208-1993的规定进行。
5.13断路器的不带电操作性能和带电操作性能试验分别按GB14048.2-2008中8.3.3.3.3、8.3.3.3.4的有关规定进行。
5.14断路器的短路保护性能试验按GB14048.2-2008中8.3.2.6的有关规定进行。
5.15断路器的过载保护动作性能试验按GB14048.8-2008中8.3.3.4的有关规定进行。
5.16断路器额定短路分断能力试验按GB14048.8-2008中8.3.4.1和8.3.8.3的有关规定进行。
5.17断路器额定短时耐受电流试验按GB14048.8-2008中8.3.6.2条的有关规定进行。
6  检验规则
6.1  检验分类
    断路器的检验分出厂检验和型式试验。
6.2  出厂检验
6.2.1 出厂检验是在产品出厂前对产品逐台进行检验和试验。
6.2.2  出厂检验项目

1. 
   一般检查（4.3.1，4.3.5，4.3.6，4.3.12）；
2. 外观检查（4.3.7，4.3.8，4.3.13，4.3.14）；
3. 隔爆参数检查（4.3.9,4.3.10）；
4. 电气间隙、爬电距离检查（4.3.3）
5. 隔爆外壳的静压试验（4.4.5）；
6. 工频耐压试验（4.4.2）；
7. 绝缘电阻测量（4.4.3）；
8. 短路、过载动作性能试验。（4.4.15,4.4.16）

6.3  型式试验
型式试验的目的是验证定型的断路器的设计性能是否符合本企业标准要求。
型式试验是新产品试制投产必须进行的试验。只有当产品设计、制造工艺、使用原材料或零部件结构有更改，可能影响断路器防爆性能时，才需要重新进行有关项目的型式试验。正常生产的产品每隔五年进行一次。任一型式试验的试品，从出厂检验合格的产品中，任意抽取2台进行试验，2台试品试验都合格，才能认为型式试验合格。否则必须分析原因，采取技术措施甚至改进设计、工艺等再重新进行试验，直到型式试验合格为止。
型式试验项目:

1. 
   所有出厂检验项目；
2. 温升试验、温度试验
3. 
   
   外壳和透明件冲击试验；

     d)透明件耐热试验及耐寒试验；
     e)弹性密封圈材料老化试验；
     f)引入装置夹紧试验；
     g)填料密封的引入装置的密封试验；
     h)隔爆外壳动压试验；
     i)隔爆外壳内部点然的不传爆试验；
     j)外壳防护能力试验；
     k)操作性能试验；
     l)脱扣极限和特性(短路保护)试验；
     m)额定短路分断能力试验。
     n)额定短时耐受电流试验
7  标志、包装、运输与贮存
7.1  标志
    每台出厂的断路器应在显著位置设有下列内容的产品铭牌。

1. 
   制造厂名；
2. 产品型号、名称；
3. 额定电压、额定电流；
4. 防爆标志；
5. 防爆合格证号；
6. 出厂日期。

7.2  包装
7.2.1  断路器的包装应符合GB/T13384的规定。
7.2.2  包装箱内随同产品携带的技术文件有：

1. 
   检验合格证；
2. 使用说明书；
3. 装箱单。

7.2.3  包装箱外壁应有清晰的文字和标志，内容如下：

1. 
   制造厂名称、地址、电话；
2. 产品型号及名称；
3. 产品数量；
4. 包装箱外形尺寸“长×宽×高”及毛重；
5. 收货单位名称和地址；
6. “小心轻放”、“怕湿”、“向上”等字样或标记。

7.3  运输及贮存
7.3.1  断路器在运输过程中，应有防雨雪侵袭的措施。
7.3.2  断路器应贮存在空气流通，空气相对湿度不大于90%，温度不高于40℃，不低于-25℃的仓库中。


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